1.目的：為確保鑫鼎言防腐涂料廠生產的防腐漆品質合乎本公司之規格需求，降低制程品質之不良率，特擬訂本檢驗規范作為檢驗之標準依據，對零件、半成品、成品品質予以檢驗，以確保品質。
2.范圍：鑫鼎言防腐涂料廠生產的防腐漆產品，針對所檢驗項目之品質予以迅速判定允收批退。
3.定義
3.1 不良缺陷定義
點缺陷：具有點形狀的缺陷，測量尺寸時以其最大直徑為準。
陰影：在噴漆件或塑料件表面出現的顏色較周圍暗的區域。
桔紋：在噴漆件或電鍍件表面出現大面積細小的像桔子皮形狀的起伏不平。
露底材：在噴漆件表面出現局部的防腐漆層過薄而露出基體顏色的現象。
魚眼：由于溶劑揮發速度不適而造成在噴漆件表面有凹陷或小坑。
毛絮：防腐漆內本身帶有的，或防腐漆未干燥時落在防腐漆表面而形成的纖維狀毛絮。
色差：產品表面呈現出與標準樣品（客戶承認樣品）的顏色的差異，稱為色差。
多膠點：因模具反面的損傷而造成局部細小的塑料凸起。
縮水：當塑料熔體通過一個叫薄的截面后，其壓力損失很大，很難繼續保持很高的壓力來填充在較厚截面而形成的凹坑。
亮斑：對于非光面的塑料件，由于厚壁不均勻，在厚壁突變處產生的局部發亮現象。 有感劃傷 由于硬物摩擦而造成的產品表面有深度劃痕。 無感劃傷 沒有深度的劃傷。
毛邊：由于注塑參數或模具的原因，造成的塑料件邊緣或分型面處產生的塑料廢邊。
熔接線：塑料熔體在型腔中流動時，遇到阻礙物（型芯等物體）時，熔體在繞過阻礙物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一條明顯的線，叫熔接線。
彎曲：塑料件因內應力而造成的平面變形。
頂白/頂凸：由于塑料的包緊力大，頂桿區域受到前大的頂出力所產生的白印或凸起。
缺料：因注射壓力不足或模腔內派器不良等原因，使融熔樹脂無法到達模腔內的某一角落而造成射料不足現象。
銀紋：在塑料件的表面沿樹脂流動方向所呈現的銀白色條紋。
沖水紋：產品表面以澆口為中心而呈現吹的年輪狀條紋。
燒焦：在塑料件表面出現的局部的塑料焦化發黑
拖花：因注射壓力過大或型腔不平滑，脫模時所造成邊緣的擦傷。
龜裂：橡膠件由于環境老化而產品表面上有裂紋。
水口：塑料成型件的澆注系統的末端部分。
彩虹現象：指透明區域在反光條件下出現彩色光暈的現象。
透明度差：指透明區域出現模糊、透明度不佳的現象。
拉白：成型品脫模時，由于鉤料桿的壓力大于預料桿的頂出力，而使某部位所產生的白化。
折痕：在PC薄膜按鍵的底膜上產生的折迭痕跡。
側面起皺 ：在PC薄膜內住入塑料時，由于薄膜受力不均勻在產品上造成皺紋。
漏光：在PC薄膜上有漏印的部位，造成光線能從背面穿到正面稱為漏光。
間隙：部件之間由于公差等原因造成配合不緊而產生的縫隙。
段差：上下部件之間本應在同一平面或曲面之內光滑連接，但由于生產制造過程中的誤差使其產生前或后不同面。
3.2等級面劃分標準：
A 級面：防腐漆裝配后經常看到的外表面，如QH-1200B/1200A/1200C的后背，小太陽的吸風罩和包圈，QH-1200B的面板的四周側面，常人可視頂面與不需彎腰可視底面。
B 級面：不經常看到，但在一定條件下能看到的面。如打開后看到的內附件、加強筋、QH-1200F的左右檔板內側面等。
C 級面：一般看不到，或只有在裝配過程中才能看到的面。如底板與底座的接觸面等。
3.2.1 檢驗條件
a 目測距離：A級面為300mm，B等級面為500mm；C等級面為1000 mm。
3.2.2檢驗標準
防腐漆按光源標準要求區分產品的等級面，所有等級面涂膜應無基材露底、剝離等缺陷，所有表面應無劃痕、起泡、起皺、針孔，積粉等不良等現象。
在眼睛距離等級面的標準處，以3m/min速度掃描檢查。
3.3外觀缺陷標準
3.4 尺寸標準
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項目
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戶外粉
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噴漆
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檢驗方法
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產品表面厚度
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60~120
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40~70
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涂層測厚儀
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產品內側厚度
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60~100
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30~60
|
涂層測厚儀
|
單位：μm
附表一：表面缺陷判定標準
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序
號
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缺陷
種類
|
規格值（mm）
|
面積限度（平方毫米）
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檢查
工具
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|
100以下
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100-300
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300以上
|
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A
|
B
|
C
|
A
|
B
|
C
|
A
|
B
|
C
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|
1
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磨損
擦傷
劃傷
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長10，寬0.1以下
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0
|
2
|
2
|
0
|
3
|
3
|
1
|
4
|
4
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游標尺
點測規
線測規
卷尺
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|
長10，寬0.15以下
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0
|
1
|
1
|
0
|
2
|
2
|
1
|
3
|
3
|
|
長15，寬0.1以下
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0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
|
寬0.15以上
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
1
|
|
2
|
異物
顆粒
|
0.3以下
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1
|
2
|
3
|
2
|
3
|
4
|
3
|
4
|
5
|
游標尺
點測規
|
|
0.4以下
|
0
|
1
|
2
|
1
|
2
|
3
|
2
|
3
|
4
|
|
0.5以下
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0
|
0
|
1
|
0
|
1
|
2
|
0
|
2
|
3
|
|
3
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縮孔
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φ0.3以下
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1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
游標尺
點測規
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|
φ0.5以下
|
0
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
|
φ0.5以下
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
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1
|
0
|
0
|
1
|
|
4
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黑點
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0.3以下
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1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
4
|
游標尺
點測規
|
|
白點
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0.4以下
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
|
其它色點
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0.4以下
|
0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
1
|
0
|
2
|
2
|
|
5
|
折彎壓痕
|
長2，寬0.2以下
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
4
|
4
|
5
|
5
|
游標尺
|
|
長4，寬0.2以下
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1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
4
|
|
長5以上
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
|
寬0.2以上
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0
|
0
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1
|
1
|
0
|
2
|
0
|
2
|
3
|
|
|
色澤
|
——
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除指定色板上下限外，不可摻雜色與脫落
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目測
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|
|
光澤
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——
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按設計指定并不可有不均現象
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目測
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|
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油污、光澤
|
——
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不可有
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目測
|
4.性能標準
4.1 噴涂色板制作
A、在烘烤時，每一爐均需制作2件色板，以備性能測試需要。取與制品同材質的金屬板，尺寸80×120，與產品正常條件下加工，出爐后標識好粉號、固化條件、日期與時間，并由QE簽名經確認后編號命名登記管理。一件測試用，一件存檔。
B、制程噴粉色板有效期限為二年，保存在室溫下，保存溫濕度為70±15%，保存環境為無任何光線照射。
4.2 非破壞性檢驗檢驗項目
光澤：與色板比較無明顯差異為檢驗合格。
色澤：顏色須符合設計圖紙或與色板比較無明顯差異。
4.3 破壞性檢驗
4.3.1附著力測試：
彎板試驗法：噴涂后，取一隨爐色板，將其彎曲180度，并使內彎園角等于厚度（r=t）或彎曲90度往復一次，涂層無脫落現象。
4.3.2硬度檢驗：
用削尖的3H鉛筆，與涂膜面呈45度角，沿直尺向前推劃15-30mm，用橡皮把滑痕擦凈后檢查涂膜表面。判定標準為：沒有絲毫底材顯露時為合格。
4.3.3耐溶劑性測試：
用分析醇（99.8%無水酒精）沾濕棉花棒，用1公斤的力來回擦拭涂膜面50回，合格標準為：外膜不得有任何剝落、變色、發漲現象，可以允許光澤度有少許變化。
4.3.4耐沖擊試驗：
利用試驗設備，用500克的重錘從500mm的高度自由下落，判定標準為：1/4的沖頭正面沖擊后，表面涂膜無開裂、掉膜現象。
5.包裝防護與搬運標準
5.1 涂裝后的成品應用無顏色軟質氣泡紙遮蓋或纏繞包裹，以保證產品的表面清潔無塵。
5.2 零部件、箱體類產品應獨立放置于地托板上，且地托板表面應無尖銳利物突起，板面應用軟質材料鋪墊；小體積類配件需集中堆放時，應獨立包裝并相互隔離，以防表面互相摩擦。
5.3 搬運應使用手動叉車，集中搬運的配件不允屬堆放。
6 測試方法：
1 退色測試：
測試標準：不透光紙板遮住測試漆面的一半，UV light (波長2800－3000A，15w)照射72小時，燈管據測試面距離25cm。
判定標準：不允許退色。
2 附著力測試：
測試標準：選擇10m/m區域，百格刀劃1mm2方格100個，使用3M600（20mm）附著牢固并90度迅速拉起。
判定標準：ISO等級：1 ＝ASTM等級：4B
在切口的相交處有小片剝落，劃格區內實際破損≤5% 。（GB/T9286）
3 耐磨測試：
測試標準：1mm厚，1cm長棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。 判定標準：不允許退色，脫落，水泡。
4 高溫測試：
測試標準：溫度40+/-3oC，濕度90－95％，48小時。 判定標準：不允許退色，脫落，水泡。
5 鉛筆硬度：
測試標準：選擇2H硬度鉛筆，加1kgf，延45度方向，行程6－7mm。 判定標準：不允許有劃傷痕跡。（GB/T6739）
6 酒精測試：
測試標準：紗布沾96％酒精溶液，加500g/cm2， 來回摩擦30次。 判定標準：不允許變色脫落。
7 鹽霧測試：
測試標準：5％NaCl， 100%Humidity，35+/-1oC，24小時連續噴霧。 判定標準：不允許腐蝕，氧化，脫落。
8 膜厚測試：
測試標準：膜厚儀。
判定標準：濕膜 30－60um，粉底涂裝 40－100um。
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